La función de alineación de malla a malla permite aplicar una alineación de mejor ajuste a dos mallas que se han recopilado en dos marcos de referencia diferentes que presentan un cierto solapamiento. Un ejemplo habitual es el de dos escaneados en dos comandos de malla que representan áreas de una pieza que no se pueden escanear en la misma orientación de pieza.
La alineación se lleva a cabo en dos pasos:
Una alineación aproximada, donde se seleccionan pares de puntos en el área de solapamiento de las dos mallas.
Un mejor ajuste refinado, que intenta llevar la segunda malla tan cerca de la malla referencia como sea posible.
Para crear una alineación de malla a malla, efectúe lo siguiente:
Asegúrese de que tiene dos o más comandos de malla en la rutina de medición que está utilizando para alinear. Estos elementos son necesarios para alinear las dos mallas.
Seleccione la opción de menú Insertar | Malla | Alineación. También puede acceder a este cuadro de diálogo introduciendo el comando MEJAJMALLAMALLA en el modo Comando de la ventana de edición entre los comandos ALINEACIÓN/INICIO y ALINEACIÓN/FIN. Aparece el cuadro de diálogo:
Cuadro de diálogo Alineación malla/malla
Para obtener una descripción completa del cuadro de diálogo, consulte el tema "Descripción del cuadro de diálogo Alineación malla/malla".
En la ventana gráfica aparece una vista de pantalla dividida temporal de las dos mallas. Puede utilizar esta vista para ver cómo se realiza la alineación. Seleccione la primera malla que se utilizará como punto de referencia en la lista desplegable Referencia.
Vista de pantalla dividida en la que se muestra una alineación de malla a malla
Utilice el ratón para manipular y orientar cada vista del modo que necesite para crear los pares de puntos.
Realice la alineación:
Haga clic en el botón Calcular de la sección Autom.. Solamente debe utilizar este método cuando tenga un escaneado completo de las caras exteriores de la pieza. Esto realiza de forma automática una alineación de la malla con la malla de referencia y un refinamiento en la alineación a medida que se va generando.
Si el cálculo automático no calcula una alineación buena, utilice el área Pares de puntos para efectuar una alineación aproximada que acerque suficientemente las mallas entre sí. Entonces puede hacer aún más precisa la alineación si es necesario. Debe utilizar este tipo de alineación si la malla no está completa o si contiene datos escaneados que pertenecen a una fixture, una tabla u otro elemento similar.
Haga clic en el número de puntos que desee (al menos tres pares de puntos) en cada una de las mallas en el área solapada. SOLAMENTE haga clic en el área solapada de las dos mallas. 
Cuantos más puntos se tomen alrededor del área de solapamiento de las mallas, mejor será la alineación. Haga clic en Calcular para crear la alineación aproximada.
A continuación, utilice el área Hacer alineación más precisa siempre que desee aumentar la precisión de la alineación, con lo que las dos mallas se acercarán la una a la otra. Para obtener una alineación precisa de calidad, los puntos de las dos mallas deben estar lo suficientemente cerca en la alineación aproximada inicial.
Defina la distancia máxima entre los puntos en las dos mallas con el cuadro Distancia máxima. El valor por omisión es 0 (cero). Si se utiliza el valor por omisión, PC-DMIS utiliza un valor por omisión interno relacionado con las dimensiones de las mallas.
Haga clic en Calcular para hacer más precisa la alineación.
Si una parte de una malla no se alinea bien con la otra, puede hacer clic en el botón Deshacer y volver a calcular la alineación utilizando el mismo tipo de alineación con parámetros adicionales, o bien puede probar con una alineación distinta.
Cuando la alineación le parezca correcta, haga clic en Crear. PC-DMIS cierra la vista de pantalla dividida temporal y coloca el comando MEJAJMALLAMALLA en la ventana de edición. Para obtener información detallada sobre el comando MEJAJMALLAMALLA, consulte el tema "Texto del modo Comando de MEJAJMALLAMALLA" en la documentación de PC-DMIS Láser.
